Separación en recubrimientos epoxi con un 100 % de sólidos: por qué el tiempo de reposo y el repaso retardado pueden mejorar la formación de la película

Introducción

Uno de los defectos de aplicación más frustrantes que se observan en los recubrimientos epoxi pigmentados con un contenido de sólidos del 100 % se describe habitualmente en el sector como «separación», «deslizamiento», «efecto ojo de pez», «separación», «apertura» o «rechazo».

El aspecto puede variar considerablemente. Un instalador puede observar pequeñas aberturas circulares, zonas irregulares, rayas detrás del rodillo, áreas en las que el revestimiento parece retraerse sobre sí mismo, o secciones más amplias en las que una película uniforme recién aplicada comienza a separarse a los pocos minutos de su aplicación.

Estos síntomas suelen atribuirse inmediatamente a la contaminación. El aceite, la silicona, la cera, los productos para el cuidado de los neumáticos, los residuos de limpieza, los residuos de disolventes u otros contaminantes superficiales pueden, sin duda, provocar el rechazo del recubrimiento y deben tenerse en cuenta en la investigación. Sin embargo, no todas las situaciones de separación se deben a la contaminación.

En los sistemas epoxi de alto contenido en sólidos y de 100 % de sólidos, la separación también puede deberse a la interacción entre:

tensión superficial → energía superficial del sustrato → humectación → viscosidad → flujo y nivelación → carga de pigmentos y aditivos → espesor de la película → esfuerzo cortante de la aplicación → tiempo.

Esto cobra especial importancia en el caso de los materiales epoxi con un tiempo abierto relativamente largo, como HyperREZ UV, HyperBOND y DT 454, en los que el recubrimiento permanece fluido el tiempo suficiente para que la película siga transformándose tras su aplicación inicial.

En estas circunstancias, un tiempo de reposo adicional antes de la aplicación y un alisado posterior retardado pueden, en ocasiones, mejorar notablemente la película resultante.

La razón no es que esperar «repare» de alguna manera el hormigón contaminado. Más bien, disponer de más tiempo permite que el sistema de resina mezclada se estabilice, que se elimine el aire atrapado, que los componentes y pigmentos se incorporen de forma más uniforme, y que el recubrimiento ya aplicado sobre el suelo logre una humectación y una nivelación más completas antes de que se aplique una nueva pasada con el rodillo.

El resultado puede ser una película continua más estable.

Comprender la tensión superficial

Los líquidos tienden de forma natural a minimizar su superficie expuesta.

Las fuerzas moleculares responsables de este comportamiento suelen describirse en términos de tensión superficial.

En la superficie de un recubrimiento líquido, las moléculas experimentan un equilibrio de fuerzas intermoleculares diferente al de las moléculas que se encuentran en el interior del líquido. Esto genera una tendencia energética que hace que la superficie del líquido se contraiga.

Para que un recubrimiento se extienda de manera uniforme sobre un sustrato, debe superar esa tendencia lo suficiente como para humedecer la superficie.

Por lo tanto, la relación fundamental no es simplemente:

«¿Está limpio el suelo?»

Es:

«¿Tiene el recubrimiento líquido una capacidad de humectación suficiente en relación con la energía superficial y el estado del sustrato?»

Una superficie preparada mecánicamente puede parecer extremadamente limpia y, aun así, presentar diferencias localizadas en su comportamiento de humectación.

Por el contrario, un recubrimiento correctamente formulado y aplicado sobre un sustrato compatible y debidamente preparado suele extenderse, ya que la relación energética favorece la humectación en lugar de la contracción.

Energía superficial y humectación

El sustrato posee energía superficial, mientras que el recubrimiento líquido posee tensión superficial.

Para que el recubrimiento se humedezca correctamente, la interacción energética entre ambos debe permitir que el líquido se extienda, en lugar de formar gotas o retraerse.

Un modelo conceptual útil es:

Sustrato de mayor energía + tensión superficial del recubrimiento suficientemente baja → humectación favorable

considerando que:

Superficie de baja energía + tensión superficial del recubrimiento relativamente alta → mala humectación / retracción / deslizamiento

Por eso la silicona es tan problemática.

La contaminación por silicona puede reducir drásticamente la energía superficial localizada. Un recubrimiento que se adhiere perfectamente al hormigón circundante puede retraerse de una zona microscópica contaminada con silicona, produciendo el clásico efecto «ojo de pez».

Pero la contaminación es solo una de las formas de alterar la relación de humectación.

La composición química de la resina, la concentración de pigmentos, la adición de disolventes, los aditivos superficiales, los recubrimientos ya instalados, los residuos de limpieza, las herramientas de aplicación y las diferencias en el espesor de la película pueden afectar al equilibrio.

La humectación es un proceso dinámico

No hay que pensar que la humectación es algo que ocurre de forma instantánea en cuanto el epoxi entra en contacto con el suelo.

Se produce con el paso del tiempo.

Cuando se aplica por primera vez un recubrimiento líquido, este debe:

entrar en contacto con el sustrato → desplazar el aire en la interfaz → penetrar en las irregularidades superficiales accesibles → extenderse por toda la superficie → uniformar el espesor de la película → aliviar las tensiones provocadas por la aplicación → nivelarse.

El hormigón y los recubrimientos pulidos mecánicamente no son superficies lisas a nivel molecular. Presentan picos, valles, poros, arañazos e irregularidades.

Por lo tanto, el recubrimiento necesita un cierto tiempo para establecer un contacto íntimo con dicha superficie.

Una menor viscosidad suele mejorar este proceso, ya que la resina se desplaza con mayor facilidad.

Esta es una de las razones por las que la temperatura tiene un efecto tan importante en la aplicación del epoxi.

A medida que la temperatura de la resina aumenta dentro del rango permitido por el fabricante:

La viscosidad suele disminuir → el flujo aumenta → mejora la humectación → aumenta la nivelación.

A temperaturas más bajas:

la viscosidad aumenta → el flujo disminuye → el humectado se ralentiza → la textura del rodillo y las irregularidades en la aplicación persisten durante más tiempo.

Esta relación no es ilimitada, ya que una temperatura excesiva también acelera la reacción química y acorta el tiempo de trabajo.

El flujo y la nivelación están relacionados con la humectación, pero no son lo mismo

Un recubrimiento puede humedecer el sustrato y, aun así, presentar una mala nivelación.

Del mismo modo, un material puede presentar una fluidez aparente excelente y, aun así, adolecer de defectos de humectación localizados.

El «humectado» describe la capacidad del recubrimiento para entrar en contacto con el sustrato y extenderse por él.

El flujo describe el movimiento del recubrimiento líquido.

El «nivelado» se refiere a la capacidad de la película para eliminar las variaciones de espesor, las marcas de rodillo, las líneas de la rasqueta y otras imperfecciones de aplicación antes de que la viscosidad aumente lo suficiente como para detener el movimiento.

Estos procesos tienen lugar simultáneamente tras la colocación.

Un epoxi de tiempo de apertura prolongado ofrece un periodo relativamente largo durante el cual estos procesos pueden continuar.

Esto puede resultar muy beneficioso cuando el instalador sabe cómo aprovechar el tiempo de trabajo disponible.

Por qué los epoxis de tiempo de apertura prolongado se comportan de forma diferente

HyperREZ UV, HyperBOND y DT 454 son ejemplos ilustrativos, ya que no están diseñados para un secado extremadamente rápido de la película.

HyperBOND, por ejemplo, es un epoxi con un contenido de sólidos del 100 %, con una viscosidad de aproximadamente 2.000 cps y un tiempo de trabajo indicado de entre 35 y 45 minutos a 70 °F. Su rendimiento indicado es de entre 80 y 160 pies cuadrados por galón con un espesor de capa de 10 a 20 mils.

HyperREZ UV es también un epoxi con un contenido de sólidos del 100 %; según la información técnica publicada, presenta una viscosidad tras la mezcla de entre 700 y 1.000 cps y un tiempo de vida útil de aproximadamente 40-45 minutos a 70 °F para una masa de 1½ galones.

Floorguard también describe el DT 454 como un epoxi industrial de dos componentes y con un 100 % de sólidos, que se diferencia de su formulación DT 454 Turbo, de secado más rápido.

Estos periodos de trabajo, relativamente largos, son importantes.

Esto significa que, tanto inmediatamente después de la mezcla como inmediatamente después de la aplicación, el recubrimiento aún no se ha fijado químicamente en absoluto.

Sigue siendo una película líquida en movimiento.

Esto ofrece al instalador la oportunidad de:

• humectación;
• flujo;
• nivelación;
• purga de aire arrastrado;
• estabilización de los pigmentos;
• redistribución del espesor del recubrimiento;
• y la reducción de las perturbaciones causadas por los rodillos y las rasquetas.

Esto también significa que el instalador puede alterar repetidamente una película que está intentando alcanzar el equilibrio.

Por qué el retroceso inmediato a veces puede agravar la separación

En muchas aplicaciones de epoxi es necesario el alisado con rodillo.

Entre sus objetivos pueden figurar:

• espesor de la película vespertina;
• eliminar las marcas de la escobilla;
• distribución del pigmento;
• mejorar la uniformidad visual;
• orientar la película;
• y conseguir un aspecto uniforme.

Pero el momento es importante.

Inmediatamente después de aplicar el recubrimiento, la película se encuentra en su estado más fluido y apenas ha comenzado a establecer el equilibrio de humectación con el sustrato.

Un retroceso agresivo o repetido genera un esfuerzo de cizallamiento mecánico adicional.

El rodillo recoge el material, lo redistribuye, lo estira en zonas más finas, lo empuja hacia zonas más gruesas y crea continuamente nuevas interfaces entre el líquido y el aire, y entre el líquido y el sustrato.

Si la película ya presenta una estabilidad de humectación marginal, la manipulación repetida e inmediata puede alterar continuamente la película antes de que haya tenido oportunidad de estabilizarse.

En lugar de:

lugar → humedad → caudal → nivel

El proceso queda así:

colocar → humedecer parcialmente → alisar → redistribuir → humedecer parcialmente de nuevo → alisar de nuevo → redistribuir de nuevo.

Es posible que el instalador esté reiniciando la película sin darse cuenta.

¿Qué ha retrasado los cambios en el backrolling?

Con un epoxi de tiempo de apertura prolongado, esperar varios minutos antes de dar la última pasada con el rodillo puede permitir que el recubrimiento actúe por sí mismo.

Durante este periodo:

la humectación del sustrato continúa;

el aire atrapado en las irregularidades de la superficie puede desplazarse hacia arriba;

las perturbaciones causadas por el rodillo y la rasqueta comienzan a remitir;

la resina fluye hacia el perfil de la superficie;

las diferencias localizadas en el espesor de la película comienzan a igualarse;

y

El recubrimiento se va volviendo cada vez más homogéneo, formando una película continua.

Por lo tanto, el laminado posterior se lleva a cabo sobre una película que ya ha establecido un contacto considerablemente mayor con el sustrato.

El objetivo no es esperar a que el epoxi se vuelva pegajoso.

El objetivo es aprovechar una parte del tiempo libre disponible antes de realizar el retroceso correctivo final y mínimo.

Por qué la mejora puede parecer contradictoria

Los instaladores suelen detectar la separación y, de inmediato, comienzan a pasar el rodillo por la zona afectada con mayor intensidad.

Esa respuesta parece lógica:

«El revestimiento se está despegando, así que tengo que volver a pegarlo».

A veces, la zona parece estar mejor temporalmente.

Unos minutos más tarde, se vuelve a abrir.

Ese comportamiento es importante desde el punto de vista diagnóstico.

Esto sugiere que el rodillo está redistribuyendo mecánicamente el líquido sin corregir necesariamente la condición subyacente de la interfaz o la estabilidad de la película.

El rodillo empuja la resina a través de la abertura, haciendo que esta desaparezca temporalmente. Una vez que el rodillo se retira y la película líquida vuelve a poder moverse libremente, las fuerzas de energía superficial pueden volver a actuar y la abertura reaparece.

Por lo tanto, el hecho de dar vueltas una y otra vez puede convertirse en un ciclo:

separación → enrollado → uniformidad temporal → la película se relaja → vuelve la separación → se vuelve a enrollar.

Cuando esto ocurre, seguir laminando no es necesariamente la solución.

Dejar que la película alcance un mayor grado de humectación y una estabilidad reológica parcial antes de realizar un último enrollado controlado puede, en ocasiones, dar lugar a un resultado mucho mejor.

Por qué el tiempo de reposo tras la mezcla también puede ser útil

Otra variable, independiente pero relacionada, es el tiempo de reposo tras la mezcla y antes del vertido.

Esto no debe confundirse con el tiempo de inducción exigido por el fabricante. Muchos epoxis con un 100 % de sólidos no requieren un periodo de inducción formal.

No obstante, un tiempo de reposo breve y controlado puede alterar las propiedades físicas de un revestimiento recién mezclado.

La mezcla aporta una cantidad considerable de energía mecánica.

Inmediatamente después de la mezcla, la resina puede contener:

• microaire arrastrado;
• diferencias locales en la concentración de pigmentos;
• patrones de flujo procedentes de la pala mezcladora;
• gradientes de temperatura;
• interfaces pigmento/resina que no han alcanzado un equilibrio completo;
• y los efectos reológicos temporales provocados por el cizallamiento.

Dejar que la mezcla repose durante un breve periodo de tiempo permite que el aire arrastrado suba a la superficie y que la mezcla adquiera una mayor uniformidad física.

Esto puede resultar especialmente relevante cuando se añaden los paquetes de pigmentos de campo a la Parte A antes de incorporar la Parte B.

El pigmento debe dispersarse primero por todo el componente de resina y, a continuación, permanecer distribuido de manera uniforme cuando se incorpore el endurecedor.

Una incorporación insuficiente del pigmento, la presencia de material en las paredes o el fondo del cubo, un esfuerzo de cizallamiento excesivo durante la mezcla o la incompatibilidad entre los componentes del vehículo del pigmento pueden afectar a la película final.

En ocasiones, un tiempo de permanencia controlado puede mejorar el comportamiento de la aplicación.

Sin embargo, hay que utilizarlo con inteligencia.

El tiempo de espera no se considera tiempo de trabajo

Una vez mezcladas la Parte A y la Parte B, se ha iniciado la reacción química.

El tiempo corre.

No se produce una retención de cinco minutos fuera del tiempo de vida útil.

Tarda cinco minutos en hacerlo.

Por lo tanto:

tiempo de trabajo útil en la obra ≈ tiempo de trabajo disponible − tiempo de mezcla − tiempo de reposo − tiempo de colocación ya consumido.

Esto cobra cada vez más importancia a medida que aumentan la temperatura del material y la temperatura ambiente.

Una exposición de cinco minutos a 60 °F no equivale a una exposición de cinco minutos a 90 °F.

El material más caliente reacciona más rápido, la viscosidad puede empezar a aumentar antes y el instalador dispone de menos tiempo para la aplicación.

Por lo tanto, el tiempo de permanencia nunca debe establecerse como una cifra universal arbitraria.

Debería evaluarse en relación con:

producto → tamaño del lote → temperatura del material → temperatura de la losa → temperatura ambiente → tiempo de trabajo → área de aplicación.

La tensión superficial también explica por qué la adición de disolvente no es una solución universal

Cuando se produce la separación, los instaladores añaden a veces acetona, xileno u otro disolvente con el fin de reducir la viscosidad y mejorar la fluidez.

La idea tiene una base lógica.

Un disolvente compatible puede:

reducir la viscosidad → modificar la tensión superficial → aumentar el flujo → mejorar potencialmente la humectación.

Pero esto no significa que añadir disolvente vaya a solucionar el problema.

Si el mecanismo real se debe a una baja energía superficial, a la incompatibilidad de los pigmentos, a la contaminación por silicona, a una concentración excesiva de aditivos o a una interfaz de recubrimiento inestable, es posible que la simple reducción de la viscosidad no elimine la fuerza motriz que provoca la retracción.

Es posible que el recubrimiento se desplace con mayor facilidad, aunque siga intentando separarse del mismo punto.

El disolvente también puede introducir variables adicionales:

• concentración estequiométrica modificada por unidad de volumen de película;
• contenido reducido de sólidos en la aplicación;
• DFT resultante más baja;
• aumento de la liberación de compuestos volátiles;
• mayor riesgo de retención de disolventes;
• cambio en el comportamiento de la cura;
• cambio en las características del flujo;
• y posibles cambios en el cumplimiento de la normativa y de los requisitos relativos a los COV.

Por lo tanto, la adición de disolvente solo debe realizarse cuando lo permita el fabricante del recubrimiento y dentro de los límites publicados.

Un mayor caudal no implica automáticamente una mejor humectación.

Por qué puede producirse una separación en la segunda capa

Una observación diagnóstica especialmente importante es aquella en la que la primera capa presenta desprendimientos y la capa siguiente, aplicada sobre la primera ya endurecida, muestra el mismo comportamiento.

Esto hace que la simple contaminación del sustrato resulte menos convincente como única explicación.

La segunda capa ya no interactúa directamente con el hormigón original ni con la superficie del revestimiento original.

Su sustrato inmediato es el recubrimiento resinoso recién aplicado.

Si vuelve a aparecer un patrón de separación esencialmente idéntico, la investigación debería ampliarse para abarcar:

• formulación del recubrimiento;
• compatibilidad entre pigmentos y aditivos;
• concentración de pigmento;
• desequilibrio de la tensión superficial;
• viscosidad de aplicación;
• espesor de la película;
• procedimiento de mezcla;
• adición de disolvente;
• interacción entre el rodillo y la herramienta;
• cizallamiento de aplicación;
• condiciones ambientales;
• y la sincronización.

Matemáticamente, esto no elimina la contaminación, ya que los contaminantes pueden migrar, transferirse o permanecer en las interfaces.

Sin embargo, el hecho de que este comportamiento se repita en superficies de recubrimiento recién generadas constituye una prueba sólida de que el diagnóstico debe ir más allá de limitarse a culpar al sustrato original.

Los paquetes de pigmentos merecen una atención especial

Los paquetes de pigmentos universales contienen algo más que partículas de pigmento.

Requieren un sistema portador capaz de mantener la dispersión del pigmento y que permita su incorporación en sistemas de resina compatibles.

Cuando se añade una cantidad considerable de pigmento a una resina transparente, el recubrimiento final ya no es simplemente la resina transparente original a la que se le ha añadido color.

Las características físicas de la mezcla pueden variar.

En función de la formulación y la dosis, la adición de pigmentos puede afectar a:

viscosidad, densidad, tensión superficial, humectación, flujo, opacidad, comportamiento durante el curado y reología.

Por eso es importante respetar la dosis de pigmento recomendada por el fabricante.

Esto también explica por qué una separación inusual que aparece únicamente tras la pigmentación debería dar lugar a pruebas comparativas entre:

resina sin pigmentar

y

la misma resina que contenga el paquete de pigmentos especificado.

Esa prueba de diagnóstico es mucho más informativa que limpiar el suelo repetidamente con disolvente.

El grosor de la película es importante

El espesor de la película también influye en la separación.

Una región muy delgada dispone de menos material para compensar las irregularidades locales del sustrato y puede poner de manifiesto rápidamente diferencias en la humectación.

Una región densa tiene mayor masa hidrostática y puede fluir de forma diferente, pero puede generar sus propios problemas.

Para un epoxi con un 100 % de sólidos:

El WFT aplicado es aproximadamente igual al DFT teórico, antes de tener en cuenta las pérdidas propias de la aplicación práctica y el perfil de la superficie.

Por lo tanto, siempre se debe evaluar el consumo real de material.

En el caso de HyperBOND, por ejemplo, los datos actuales del fabricante indican un rendimiento aproximado de entre 80 y 160 pies cuadrados por galón, lo que corresponde a un espesor de película seca (WFT) de entre 10 y 20 mils.

Si el material se estira hasta alcanzar un grosor considerablemente inferior al previsto, la película resultante puede comportarse de forma diferente a la prevista por el fabricante para el rango de aplicación diseñado.

La temperatura lo cambia todo

La temperatura influye prácticamente en todas las variables que se tratan en este artículo.

A medida que aumenta la temperatura:

viscosidad ↓

flujo inicial ↑

velocidad de humectación, en general, ↑

pero también:

velocidad de reacción ↑

tiempo de vida en el envase ↓

tiempo de trabajo ↓

tiempo disponible para subir de nivel ↓.

A temperaturas más bajas, ocurre lo contrario.

El material permanece químicamente abierto durante más tiempo, pero es más viscoso y tarda más en humedecerse y nivelarse.

Esto supone una importante distinción práctica.

Un «backroll» retrasado que funciona muy bien a 70 °F puede resultar demasiado tardío a 90 °F e innecesariamente precoz a 55 °F.

Por lo tanto, la estrategia adecuada debe basarse en el estado de la película y en las condiciones ambientales, y no simplemente en un cronómetro.

Una estrategia de aplicación más eficaz para los epoxis de tiempo de apertura prolongado

Cuando el fabricante del recubrimiento autoriza el procedimiento y el sustrato ya se ha preparado adecuadamente, un método más controlado para trabajar con un epoxi de tiempo de apertura prolongado, propenso a la separación, consiste en:

Mezclar bien → dejar pasar un breve periodo de estabilización/reposo controlado cuando sea necesario → aplicar el material → alisar/distribuir → dejar que se produzca el humectado y el flujo iniciales → realizar un segundo paso controlado y retardado → dejar de manipular la película → dejar que el recubrimiento se nivele.

El concepto clave es:

Aplica la fuerza mecánica necesaria para formar una película uniforme y, a continuación, deja que las propiedades químicas y reológicas del recubrimiento hagan su trabajo.

Pasar el rodillo por el suelo una y otra vez puede resultar contraproducente.

Lo que el tiempo de permanencia y el retroceso diferido no pueden solucionar

Ninguna de estas técnicas debe presentarse como una solución universal para la separación.

No corregirán de forma fiable:

• contaminación por silicona;
• aceite o grasa;
• cera;
• abrillantador para neumáticos;
• agentes desmoldeantes;
• productos de limpieza incompatibles;
• residuos de tensioactivos;
• condiciones extremas relacionadas con la humedad;
• una relación incorrecta;
• endurecedor incorrecto;
• pigmento incompatible;
• concentración excesiva de pigmento;
• adición inadecuada de disolvente;
• rodillos o herramientas contaminados;
• material que ha superado su fecha de caducidad;
• o una anomalía real en la formulación.

Si la reducción gradual de la dosis mejora el estado del paciente, eso constituye en sí mismo una prueba diagnóstica.

Esto sugiere que en la aparición del defecto intervienen factores como la humectación, el flujo, la nivelación, la reología o la estabilización de la película, que varían en función del tiempo.

Por sí solo, eso no demuestra cuál de los dos es.

Cómo diagnosticar correctamente la separación

Cuando se produce una separación, la investigación debe documentar la instalación completa, en lugar de atribuirle inmediatamente una causa concreta.

Entre las variables importantes se incluyen:

• tipo de sustrato y revestimiento existente;
• método de preparación y grano/perfil abrasivo;
• procedimiento de limpieza;
• los disolventes o productos de limpieza utilizados;
• tiempo transcurrido tras la limpieza con disolvente;
• producto de recubrimiento y lote;
• producto pigmentario y lote;
• concentración de pigmento;
• si se añadió pigmento a la Parte A antes que a la Parte B;
• Una relación;
• tamaño del lote;
• tiempo de mezcla;
• la velocidad de la batidora y la configuración de las palas;
• temperatura del material;
• temperatura ambiente;
• temperatura de la losa;
• humedad relativa ambiental;
• diferencial del punto de rocío;
• modificación de la viscosidad o adición de disolvente;
• aplicación WFT;
• tasa de cobertura real;
• tipo de escobilla;
• siesta en la cama;
• tiempo inicial del backroll;
• sincronización del retroceso retardado;
• y el tiempo transcurrido en el que aparece por primera vez la separación.

Los paneles de pruebas controladas resultan especialmente útiles.

La aplicación de un material por lo demás idéntico, modificando únicamente una variable cada vez—pigmento, tiempo de reposo, retardo del rodillo de repaso, rodillo, espesor de la película o sustrato—, aporta pruebas mucho más sólidas que la modificación simultánea de varias variables de aplicación.

Conclusión técnica

La separación en recubrimientos epoxi con un 100 % de sólidos no debe diagnosticarse automáticamente como contaminación.

El comportamiento del recubrimiento viene determinado por una interacción dinámica entre:

tensión superficial + energía superficial del sustrato + humectación + viscosidad + flujo + nivelación + espesor de la película + cizallamiento + temperatura + tiempo.

Los epoxis de tiempo abierto prolongado, como HyperREZ UV, HyperBOND y DT 454, ofrecen un periodo prolongado durante el cual esos procesos pueden continuar antes de que la película se fije químicamente. HyperBOND, por ejemplo, ofrece un tiempo de trabajo de aproximadamente 35-45 minutos a 70 °F, mientras que la información publicada sobre HyperREZ indica igualmente un periodo de trabajo relativamente largo.

Ese tiempo libre se puede aprovechar de forma ventajosa.

Un tiempo de reposo breve y controlado tras la mezcla puede permitir que la resina recién mezclada se estabilice antes de su aplicación. Tras la aplicación, dejar pasar varios minutos para que se produzca la humectación y el flujo iniciales antes del alisado final puede reducir las perturbaciones mecánicas innecesarias y permitir que el recubrimiento establezca una interfaz más estable con el sustrato.

El principio no es:

«Si esperas un poco más, la separación desaparecerá».

Es:

Deja que un recubrimiento de tiempo de apertura prolongado tenga tiempo suficiente para humedecerse, fluir, nivelarse y estabilizarse antes de alterar repetidamente la película.

Cuando el backrolling diferido produce un resultado apreciablemente mejor que el backrolling repetido de forma inmediata, esa observación aporta una valiosa información diagnóstica. Apunta hacia un mecanismo de formación de la película que depende del tiempo y descarta la hipótesis de que todo defecto de separación deba deberse necesariamente a una contaminación grave del sustrato.

En el caso de los productos con tiempos de trabajo generosos, el tiempo de apertura disponible es, por lo tanto, algo más que una simple comodidad a la hora de la instalación.

Se trata de una herramienta que puede gestionarse de forma deliberada para mejorar la humectación, el flujo, la nivelación, la estabilidad de la película y, en última instancia, la uniformidad del suelo resinoso acabado.